機(jī)器視覺在全球發(fā)展中已有很長的歷史，距我國進(jìn)入實際工業(yè)生產(chǎn)也已有十多年了。在這十多年中，視覺檢測技術(shù)已在工業(yè)自動化生產(chǎn)中得到了大規(guī)模推廣和發(fā)展。但是，傳統(tǒng)的外觀檢測技術(shù)主要用于尺寸檢測，尤其是在五金件和緊固件領(lǐng)域。時至今日，尺寸檢測已越來越不能滿足視覺檢測的要求了，許多客戶要求對產(chǎn)品進(jìn)行多方面的檢測，例如表面缺陷檢測。下面，我們就來探討一下表面缺陷檢測的在當(dāng)前存在的一些問題和解決方案。

    根據(jù)不同的分類標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)品的表面缺陷檢測可以分為很多類別：例如，根據(jù)產(chǎn)品的形狀，可以將其分為表面缺陷檢測和不規(guī)則產(chǎn)品表面缺陷檢測。根據(jù)產(chǎn)品可分為金屬零件表面缺陷檢測和塑膠件表面缺陷檢測。按照檢測要求來分，主要是分為全部缺陷檢測和部分缺陷檢測。雖然說表面缺陷檢測是分為很多種的，但是，從總體上來說，表面缺陷檢測主要分為以下幾個方面：

    一、塑膠件表面缺陷檢測的內(nèi)容

    1、產(chǎn)品弧面、柱面的檢測

    缺陷檢測因為不同的人對缺陷的定義是不同的，就算是同一個人在不同光照條件下，對于同一個缺陷產(chǎn)品的定義也是不一樣的。所以，是很難具體來衡量這個缺陷的，而弧面和柱面的檢測就更是個問題了，因為相機(jī)和鏡頭等因素的影響，是很難把弧面不同位置上面的缺陷檢測出來的。這時可能有人會說可以把產(chǎn)品轉(zhuǎn)動起來，是的，但這樣又會影響到檢測速度，而速度又是客戶很在意的一個考察設(shè)備可行性的重要指標(biāo)。

    2、產(chǎn)品內(nèi)壁，內(nèi)孔檢測

    由于鏡頭自身的特性，視覺檢測很難用于檢測產(chǎn)品內(nèi)部的缺陷，特別是一些細(xì)而長的零件內(nèi)部缺陷。有難度不等于不能解決，東莞市瑞智光電科技有限公司經(jīng)過長期的實驗研究，目前在無油軸承內(nèi)壁檢測，滾針軸承內(nèi)部滾針檢測，螺絲內(nèi)部螺紋缺陷檢測等方面都取得了極大的進(jìn)步。目前我司的檢測設(shè)備已完全可以檢測這些零配件的內(nèi)部缺陷。

    3、橡膠件檢測

    橡膠件檢測主要存在三個問題，一個是大部分的橡膠件都是黑色的，黑色容易吸光，在視覺檢測上就不容易打光導(dǎo)致部分缺陷會漏檢；第二點是因為橡膠件大部分都是不規(guī)則的，這對于表面缺陷檢測就很難了；其次，橡膠件由于本身的特點，很多時候不拉伸很難發(fā)現(xiàn)內(nèi)部的裂紋及顆粒。以上三點決定了橡膠件檢測的難度，這也是為什么目前使用視覺對橡膠件進(jìn)行檢測的項目有限的原因，目前橡膠件檢測還是我們整個行業(yè)的難點，目前能檢測的也就大的裂紋檢測，缺塊檢測，橡膠件缺陷檢測的路途還很遙遠(yuǎn)，需要我們繼續(xù)努力。

    二、塑膠件橡膠件外觀缺陷尺寸視覺檢測應(yīng)用實例

    鋰電池的橡膠薄膜閥產(chǎn)品尺寸較小，外觀缺陷也較小，采用人工檢測效果不理想，無法100%完成缺陷檢測。

    采用分選機(jī)后，大大的提高了橡膠薄膜閥的產(chǎn)品質(zhì)量，降低了工人的勞動強(qiáng)度，減少了工廠的人工，為工廠節(jié)約了大量人力成本，同時分選機(jī)大大提高了分選速度，每分鐘能夠分選400pcs以上。減短了工廠給客戶的交貨周期，給客戶贏得了良好的口碑。